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高频感应加热技术应用到汽车齿轮淬火的实例说明
作者: 发布日期:2019-03-06
       在汽车生产制造过程中,齿轮的调质热处理是非常重要的,它关系到整台的品质!现如今有了中高频感应加热设备的应用,基本解决了这一大问题。先解释一下为何如此重要?
齿轮单圈感应加热圈与双电源高频感应淬火
       汽车齿轮的轮齿在载荷的作用下,传动齿轮部位的弯曲应力最大,同时在齿根处与轮缘的过渡部位由于形状和规格的大幅度转变造成应力。另外,由于在传动齿轮的啮合过程中轮齿的接触面积很小(理论上是以线接触),在载荷的作用下,在齿面将产生很大的脉动变化的接触压应力,所以齿圈的失效形式主要是轮齿折断、齿面受损和脆性断裂。为了增强汽车传动齿轮的耐磨性能和弯曲抗压强度,需要传动齿轮的齿部表面层和齿根表面层具备较高 的硬度标准和表面层压内应力;而为了防止发生脆断,增强齿轮的柔韧性,齿轮内部的洛氏硬度不宜过高。现阶段普遍适用汽车传动齿轮的热处理工艺有渗碳淬火和氮化处理。渗碳淬火正确处理的话是能满足需要的性能标准,但存在着很多不足之处,例如,生产加工周期长、生产率低、调质处理变形难以掌握,以及生产成本过高等。氮化热处理也存在很多缺陷,例如,生产周期长、利用率低、生产成本高等不足。由于硬化层较薄,对增强耐磨性的作用很大,但对提升抗压强度的功效则不大。
齿轮单圈感应加热圈与双电源高频感应淬火机
      综上所述上述情况,现如今,我们采用了专门用来加热传动齿轮的单圈感应加热圈与双电源高频感应淬火技术应用,该技术采用一个半圈的感应加热器,但是运用到2台高频感应加热电源上。其中一套工作频率为10-15KHz,额定功率按照传动齿轮的尺寸和模数大小确定,用于齿根部分的加热;另外一套高频感应加热电源的频率为200-400KHz,额定功率按照传动齿轮的外形尺寸和模数尺寸确认,但该额定功率是较低工作频率电源的2-3倍。采用分时间段加热的方式方法,先要采用较低工作频率高频感应加热主机电源,比额定功率为2-4KW/CM2,将工件回执至低于奥氏体化温度50-100度时立刻暂停加热,换用另一个一个工作频率较高的高频感应加热主机电源给感应器供电,比功率为6-10KW/CM2用来加热齿顶部位,刹那间使加热温度提高高过奥氏体化温度80-100度,自动停止加热,并马上喷水急冷,完成表面淬火全过程,获得有效性硬化层仿形分布的实际效果。汽车传动齿轮单圈感应加热圈与双电源高频感应淬火技术优势是,加热速度快,生产加工高效率,零部件的表面淬火变形小,机器设备的占地少,生产现场管理洁净绿色环保,机械化、自动化程度高,可与其它生产设备向量共线生产制造。

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